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La contaminación cruzada, en su aspecto más genérico, se produce cuando el alimento entra en contacto con sustancias ajenas que podrían ser perjudiciales para la salud.

Son diversos los vectores que pueden generar esta contaminación; la presencia de ciertas sustancias en el ambiente, las operaciones de los manipuladores, el contacto con las superficies de trabajo o por contaminación inicial de las materias primas. ¿Cómo tener controlados todos estos aspectos? A continuación te mostramos algunas recomendaciones.

Aspectos clave para evitar la contaminación cruzada

Aunque depende de las características particulares de cada empresa, éstos son algunos de los aspectos a tener en cuenta en la prevención de contaminaciones en la industria alimentaria.

1. Realizar un análisis de peligros fundamentado. Teniendo en cuenta tanto la forma de trabajo de la empresa como datos científico-técnicos.

2. Adecuada selección de proveedores, en base a criterios de higiene y calidad alimentaria, entre otros.

3. Mantener altos niveles de higiene y calidad en la recepción y almacenamiento de materias primas y envases. La adecuada identificación de las materias primas en su recepción es clave para evitar inconvenientes durante el procesado.

4. Plan de control de materias primas, productos intermedios y finales, en el que se tengan en cuenta parámetros de inocuidad (microbiológicos, químicos, presencia de alérgenos…).

5. Separar las diversas etapas del proceso productivo en función de su riesgo, tanto mediante barreras físicas como mediante la definición de prácticas de trabajo y controles adecuados al riesgo de cada fase del proceso..

6. Riguroso control de los puntos críticos del proceso (APPCC). Es necesario contar con un plan de control y analizar y verificar los resultados obtenidos. Estos planes se apoyan ,entre otros, con estudios de la vida útil de los productos, validaciones de proceso (p.e. de los tratamientos térmicos) estudios de migración del envase al producto y control de superficies para comprobar la eficacia de la limpieza.

7. Definir los principales flujos (producto, personas, materias auxiliares y residuos) considerando los riesgos higiénicos asociados (evitar los retrocesos productivos, es decir, que los productos procesados no vuelvan a pasar por zonas de materias primas o zona ”gris”, etc.)

8. Garantizar la trazabilidad a lo largo del proceso productivo. Identificar de forma clara y determinar el uso o destino de los ingredientes, materias primas, productos intermedios y productos finales a lo largo del proceso productivo.

9.Aplicar buenas prácticas de limpieza y desinfección de maquinaría, utensilios e instalaciones.

Los procesos de limpieza deben evitar la contaminación por los productos utilizados y la contaminación de otras zonas.

Se deben seleccionar cuidadosamente los procesos de limpieza; por ejemplo no utilizar altas presiones que pudieran diseminar la contaminación por la formación de aerosoles.

Establecer una secuencia de limpieza adecuada.

10. Diseño higiénico de instalaciones y equipos, garantizando la ausencia de puntos en los que se acumulen restos que puedan dar lugar a contaminaciones y facilitando su limpieza.

11. Facilitar al personal recursos suficientes para garantizar buenas prácticas de higiene. Adecuado vestuario, zonas para lavarse las manos, puntos de recogida de residuos cerca de los puestos de trabajo, formación.

12. Respetar las normas de higiene durante las labores de mantenimiento de equipos e instalaciones, para evitar contaminaciones, tales como la presencia de cuerpos extraños o restos químicos por sobreengrase

13. Formación continuada en materia de higiene y APPCC a las personas que intervienen en el proceso y revisión constante de las prácticas de trabajo.